Андрей Карцев, «Ситек»: Мы начинаем предлагать на Запад станки своего производства

0
65
Ситек ru-metal.ru Эксперт.Металлообработка

Интервью с Андреем Карцевым, генеральным директором «Ситек», Беларусь.

 – Когда и в какой семье Вы родились?

Моя мама работала технологом на Минском механическом заводе. Родители – и мама, и папа, — будучи детьми, жили в одном доме на разных этажах в Ленинграде на улице Восстания. Попали в блокаду. Потом маму вывезли через Ладожское озеро. Бабушка умерла от голода во время блокады, и мама попала в детский дом, который переместили в Рыбинск. После детского дома она закончила Рыбинский технологический техникум и по распределению попала в Минск. Сюда же приехал мой отец. Так я родился.

– Удивительная судьба.

Та бабушка умерла, а в том же доме этажом выше мои прабабушка и прадед по отцу, профессура. Прадед преподавал машиностроение, прабабка – математику. Они пережили блокаду даже с двумя собаками и кошкой. Два раза отбивали нападение голодных людей. Так что да, жизнь – штука интересная.

– Вы один в семье или ещё есть дети?

Я один в семье. Родители расстались, когда мне было три года.

– Мама контролировала учебу?

Контролировать особо не надо было. Просто жизнь сложилась таким образом, что я видел, как она «пашет», соответственно, я тоже работал. Я учился нормально. В последние два класса перешёл в математическую школу. Вообще по первому и, наверно, основному образованию я физик.

– Вы какого года рождения?

1961 года. После школы поступил на физфак Белорусского государственного университета. Преподаватель по этому предмету в школе у нас был хороший, поэтому все пошли на физику. Стране тогда было нужно много физиков: ядерщиков, лазерщиков и так далее. Точнее, страна считала, что они нужны, а на деле вышло совсем по-другому, увы.

– После окончания ВУЗа куда получили распределение? Или Вы остались на факультете?

Я работал в институте. В основном на военных. В то время было очень много «надутых» научных программ, которые играли на лучших чувствах людей. Лаборатория, в которой я работал, занималась средствами дистанционного контроля ядерного вооружения с помощью лазеров. Я создавал такого рода установки, которые позволяли бы не путём гамма-излучения, а с помощью лидара обнаружить на расстоянии повышенную концентрацию ионов ядерного оружия, тем самым сделать однозначный вывод – есть ядерное оружие на наземном или морском объекте или его нет.

Наша организация финансировалась первоклассно. У нас имелись самые лучшие лазеры, у меня в лаборатории стоял первый PC. В Минске насчитывалось два персональных компьютера в лабораториях: в нашей и в ещё одной. Мы имели регистрацию спектров не на фотопластинке, а на фотодиодной линейке, которая теперь, конечно, есть в каждой матрице, в каждом телефоне. Но тогда это было что-то сверхъестественное.

– Как дальше развивалась Ваша судьба в этом институте?

Наступил 1989 год, начались проблемы с зарплатой. Где-то между 1989-1991 годом я решил уйти из института и создал свою первую фирму. В ней я занял должность технического директора, главой стал мой бывший научный сотрудник. Мы разработали так называемые атомно-эмиссионные спектрометры с использованием тех знаний, которые получили на военке. Смысл этих приборов – это обнаружение тяжёлых металлов в молочных продуктах. На тот момент методика обнаружения тяжёлых металлов в промышленных продуктах была очень сложной. Она занимала минимум четыре недели на один анализ, а за это время партии уже могли быть использованы. Поэтому на базе тех же подходов фотодиодных линеек, компьютеров, программ, спектрометров мы разработали прибор, который фактически позволил делать это очень быстро, за день-два. Мы сертифицировали этот прибор и снабдили им все областные белорусские объединения. Одним из применений этого прибора был контроль химсостава металлов и сплавов.

Фирма, в которой я работал, называлась «Белинтераналит». Там была удачно выбранная форма собственности – малое государственное предприятие. Потом директор меня обманул, безнаказанно не дал денег и уволил. Но у меня остался патент на этот прибор. Директор подавал на меня в суд, якобы я необоснованно его запатентовал. Тогда ещё не было патентных судов, и это был суд, который рассматривает разводы. Судья спросила: «Как вы могли запатентовать прибор, когда ещё не было создано ни одного экземпляра?», – и мой бывший директор поддакивал.

– Оказывается, патентовать нужно не по чертежам, не по идеям…

Да. Пришлось судье объяснить, что очень много примеров, в том числе есть знаменитый русский физик, который разработал тот же метод, что и фаустпатрон.

Затем коллеги из отдела аналитических приборов Siemens решили с нами поработать по продаже на белорусском рынке. Им понравилась мой подход. Они познакомили меня с другим отделом Siemens, который занимался автоматизацией машиностроения, станков и так далее. В общем, в период с 1990 по 1994 год я сдрейфовал на автоматизацию в машиностроении.Ситек ru-metal.ru Эксперт.Металлообработка

– Извините, я не задал один из ключевых вопросов: Вы по специальности физик-теоретик или у Вас какая-то прикладная специальность?

Я физик-экспериментатор.

– Вы начали дрейфовать в сторону автоматизации производства. Как всё происходило? С чего начали?

Итак, мы с моим другом арендовали помещение рядом с Минским кабельным заводом, буквально через улицу, можно сказать, на территории техникума, который был на МАЗе. Один из сотрудников МАЗа проявил инициативу, привел к нам коллег с «Siemens-Москва» и «Siemens-Германия». Это был 1994 год. Он сказал, что есть толковые ребята и предложил работать по Siemens с ними в Беларуси. Я сейчас имею в виду не большой Siemens, а тот, который занимается поставками ЧПУ и приводов для станков. Их офис очень маленький, в Беларуси у них вообще никого не было. Поэтому они предложили нам стать их представителями в Беларуси по продаже систем ЧПУ и приводов для белорусских станкостроителей. Мне показалось это интересно. Если аналитические приборы финансируются по остаточному принципу, то станки значительно нужнее и важнее, а деградация советской электроники уже была такова, что в подметки не годилась немецкой. Поэтому в 1994 году я подписал контракт с «Siemens-Германия» на представительство интересов Siemens в Беларуси по ЧПУ и приводам. С тех времён это один из моих бизнесов. До сих пор ничего не изменилось – «Ситек» является представителем Siemens именно в Беларуси по ЧПУ и приводам.

– А почему только в Беларуси? Мы с вами де-факто объединённое государство Беларуси и России.

Дело в том, что в Москве существует собственный офис «Siemens-Москва». В том момент речь шла о том, что продавать из Москвы можно, но нужно иметь в Минске технический офис и техническую поддержку для белорусских заводов. В Москве они развивали и развили свою структуру. Беларусь характерна тем, что она где-то в это же время сдрейфовала и оформилась как самостоятельное государство, был свой рубль, своя таможня, свои границы. Поэтому мы стали тем партнёром, который начал ввозить Siemens из Германии напрямую в Беларусь, растаможивать и поставлять белорусским клиентам.Ситек ru-metal.ru Эксперт.Металлообработка

– Какие были первые контракты?

В те времена все наши крупные заводы: МАЗ, БЕЛАЗ, тракторный, — осознали, что они не могут продолжать работать на том технологическом оборудовании, на котором построены. Дело в том, что это технологическое оборудование – как правило, жёсткие автоматические линии. Если меняется объект производства, то эту автоматическую линию надо выбрасывать и покупать новую.

– А-ля доменные печи.

Да. Надо понимать, что машиностроение времен Советского Союза было построено в основном на своих же белорусских и российских станках и в основном базировалось на жёстких автоматических линиях. Мировой тренд –серии всё меньше, номенклатуры всё больше, поэтому станки с ЧПУ – это направление, в котором нужно развиваться. Поэтому Минский автомобильный завод резко начал покупать станки с ЧПУ российского производства. Затем активизировались Тракторный завод и даже БЕЛАЗ. Мы участвовали в проекте 1999-2000 года.

– Я слышал об этом. После такого проекта можно на пенсию выходить.

Это был первый проект компании «Альта» на территории бывшего Советского Союза. БЕЛАЗА за 30 лет до этого купил 100 японских центров. Они все были на Fanuk и унифицированы, поэтому БЕЛАЗ поставил задачу в этом проекте сделать так же. «Ситек» совместно с «Siemens-Германия» занималась тем, что мы всех этих чешских станкостроителей причесали по применяемой комплектации так, чтобы все станки были братья-близнецы по электронике c минимальным складом запчастей. Там было куплено порядка 100 станков за два года.Ситек ru-metal.ru Эксперт.Металлообработка

– Какие ещё крупные проекты? Вы сказали МАЗ. МАЗ же тоже постоянно модернизируется, насколько я понимаю.

МАЗ в те времена покупал очень много станков в цех корпусных деталей, около 50-60 станков. Я участвовал во многих крупных проектах. Например, Тракторный завод покупал огромное количество гомельских станков. Эти станки шли десятками каждый год. Они осваивали производство деталей при расширении номенклатуры. То количество тракторов, которое раньше производилось – два-три варианта в количестве 100 тысяч, — перешло в совершенно другую гамму и другие объёмы. Можно сказать, что начало 2000-х было расцветом белорусского станкостроения. По обороту Siemens занимали 25-30% по сравнению с российским оборотом. Представьте себе, где огромная Россия и где Беларусь. «Ситек» относился к «Siemens-Москва» примерно как 3:10. Оснащение этих предприятий – это наиболее выдающиеся достижения. Мы уже в те времена занимались объединением станков в сеть. На БЕЛАЗе моя компания объединила в сеть 74 станка. Уже в те времена в ЧПУ был компьютер с объемом оперативной памяти 32 МБ, а винчестер 2 ГБ. Мы сделали сеть, которая работает до сих пор. Это передача управляющей программы через сеть.

– Сеть работает с 2000 года?

Да, она работает. Фактически все чешские станки на Siemens подключены в сеть, и все управляющие программы передаются на эти станки не через флешки или дискеты, а по сети. Это было сделано в 2000 году.Ситек ru-metal.ru Эксперт.Металлообработка

–После этого большого и успешного проекта как развивались дальше? Приходят же новые технологии, IP, в частности.

Я сделал попытку двигаться в направлении цифровизации MES-систем в 2008 году. Мы открыли центр компетенций по MES-системам ещё тогда, когда это не было таким модным словом, как сейчас. Мы выполнили ряд очень крупных проектов. В первую очередь в России, на Тракторном заводе сделали сеть на 62 импортных станка в цехе валов и шестерен. Но, в конце концов, я понял, что сети – это витамины, без которых выжить можно, а вот станки – это мясо.

Поэтому второе из моих направлений – это модернизация станков. Начинали мы тоже в 1997-1998 годах. Мы меняли старую электронику на новую, постепенно увеличивая объём и глубину модернизации. В 2008 году купили цех разорившегося станкозавода в Молодечно под Минском в четыре тысячи квадратных метров. С тех пор у меня, кроме инженерного центра в Минске, центр в Молодечно, где мы как модернизируем станки, так и собираем их.

– Какие станки модернизируете: те, которые сами поставляли, или сторонние тоже?

У нас очень большая номенклатура того, что мы делаем. В основном модернизацией мы занимаемся на российском рынке. В принципе, в Беларуси мало заводов и производств, где имеет смысл модернизация. Когда станки небольшие, то проще купить новый. Мы занимаемся и токарными станками, и карусельными, и так далее. Это всё исчисляется десятками единиц. Например, карусельных станков за нашу историю модернизировано штук 70, портальных – 90.Ситек ru-metal.ru Эксперт.Металлообработка

– То есть это не конвейерная работа, а фактически штучная, правильно?

Это штучные проекты, как правило, для тех предприятий, которые уже нас знают и хотят с нами работать. Повторяющихся проектов очень мало. Один из наших самых боевых заказчиков – это ВСМПО «АВИСМА» в Верхней Салде. Производство титана. Мы недавно посчитали, мы за 12 лет им модернизировали 97 единиц оборудования, включая новые. Для них также производили и разрабатывали новые станки.

– Вы не могли бы чуть-чуть подробнее остановиться на этой позиции? Вы сказали, что сами разрабатывали и производили станки. Как возникла идея собственного производства? Согласитесь, одно дело – ресейлер и системная инжиниринговая компания, и совсем иное – это штучные разработки.

Мой стиль управления, наверно, пришёл из моего физического образования и работы в лаборатории. Моей задачей было собрать талантливых ребят со всех заводов. Наша идея такая, что мы – фабрика проектов. Если мы умеем делать проекты по ЧПУ, то мы не как станкозавод, где первый станок сырой, второй получше и так далее. Мы должны угадать мелодию сразу с одной ноты. Если мы взяли станок на модернизацию, он должен работать. Темы, по которым мы решили делать новые станки, пришли из того, что мы сначала эти станки усовершенствовали. Например, мы модернизировали очень редкие машины, так называемые бесцентрово-токарные. В советское время эти станки производил Краматорск (Украина). Они предназначены для штамповки титана диаметром до 380 миллиметров и длиной до шести метров. Нужно запустить в шпиндельню бабку, которая вихревым точением обработает и сделает более-менее приличный диаметр. Сначала мы модернизировали три или четыре таких машины, а потом, когда встал вопрос о покупке новой, руководители в Салде сказали: «Смотрите, вот стоят два станка, новый из Краматорска и модернизированный «Ситек». Новый весь течет, сбоит и не работает, ситековский пашет. Давайте закажем у «Ситек» новую машину». Мы и сделали такой станок.Ситек ru-metal.ru Эксперт.Металлообработка

– Андрей, я думаю, Вы знаете, что на Западе очень популярная история, когда крупные производители оборудования не рискуют сами инвестировать деньги в ноу-хау, потому что результат непредсказуем. Им проще покупать чьи-то разработки. Не пытались ли Вы так же продавать какие-то свои идеи?

Приблизительно то, что Вы говорите, — это мои предложения в Министерстве промышленности республики Беларусь. Тогда я сказал так: «Лучше, чем вы будете давать деньги своим станкостроительным заводам (это будут конструктора, которые никогда не ездили на западные выставки и не знают современного уровня, и они не сконструируют ничего), давайте купим у западной инжиниринговой компании, которая делала проекты для какого-нибудь знаменитого станкостроителя». Кстати, достаточно часто бывает, что у них нет сил прямо сейчас разрабатывать модель, они привлекают какие-нибудь дизайнерские бюро, и они делают разработку. Я предлагал купить такие разработки. В принципе, так делали все: и Китай, и Япония, и Корея.

– Они все на этом построены.

Да. Цивилизованного рынка лицензированных людей, которые в состоянии принимать такие решения и покупать какие-то разработки, нет. Получается, мы станкостроители, которые сами делают эту разработку.

– Я имел в виду, чтобы вы вышли на международные рынки, обращались к большим компаниям и говорили: у нас есть вот такие идеи. Для них это намного дешевле, а самое главное – это то, что можно пощупать.

Ваша мысль правильная, но она не очень релевантна. Уровень наших разработок в общем-то неплохой. Но надо понимать, что западные станкостроители работают на весь мир, а мы – на российский рынок. Объём производства станков, бюджет моей компании и уровень опыта взаимодействия с инноваторскими клиентами, которые хотят самых современных решений, не соизмерим с теми возможностями, которые есть у тех же самых европейцев. Сейчас мы начинаем предлагать на Запад станки своего производства, потому что по некоторым типам станков мы видим, что мы на российских тендерах по технике выглядим не хуже, чем западные, а по цене значительно интереснее.

– Основная проблема отечественных производителей, причем везде, наверно, кроме Балтии, в том, что создаются продукты. А вот продавать их никто не умеет. Продажа предполагает упаковку, маркетинг, а этому не учили. Как вы планируете выход на международные рынки?

К нам стали приходить запросы по некоторым типам станков. Ещё мы продаем итальянские станки, и коллеги из Италии сказали, что готовы нам помочь, и всем своим дилерам запустить наши модели станков. Мы работаем в тех нишах, которые мы понимаем. Например, в Минске развит завод портальных станков, и мы стали делать портальные станки; активизировался завод протяжных станков – и мы научились и разработали свою номенклатуру протяжных станков. При этом, конечно, есть проблема в том, что если мы работаем чисто на российский рынок, то покупателем, например, протяжных станков является ОДК. ОДК норовит купить дорогущие немецкие станки за 8-9 миллионов евро штука…

– С высоким коэффициентом трудового участия. Это понятно.

Тем не менее, на российском рынке мы видим ситуацию так: мы входим в пятерку компаний, которые могут делать серьёзные проекты как по модернизации, так и по изготовлению нового оборудования. Когда на какой-нибудь сложный станок объявляется тендер, мы знаем заранее, с кем мы будем «сражаться». Мы понимаем, у кого какие сильные стороны, у кого какие слабые стороны. «Ситек» на белорусском рынке — это синоним Siemens, а на российском «Ситек» — это в первую очередь модернизация.

– А украинский рынок, казахстанский, азербайджанский?

Мы работали с Украиной. Много станков модернизировали и даже поставили для «Мотор Сич», но, к сожалению, сейчас ничего нет. Украина очень специфична с точки зрения принятия решений о покупке станков, Казахстан тоже очень своеобразный. Такое ощущение, что если нет рядом, чуть ли не в соседнем доме, человека, которого знают, у которого покупают и через которого можно получить какие-то откаты, то работать бесполезно.

– Традиционно Беларусь аффилирована с Польшей. Вы не думали о восточно-европейском направлении? Мне кажется, в этой ситуации у вас все карты в руках.

Мы только сейчас стали двигаться к тому, чтобы продвигать продукт в том направлении. Ретрофитинг сам по себе сложный продукт, поскольку присутствует очень серьёзный языковой барьер. Надо понимать, что заказать работу по модернизации станка, например, польской или немецкой компании – это достаточно выдающееся событие. Да, я могу сказать, что есть немцы, которые работали с нами в совместных проектах. Например, мы делали модернизацию огромного станка на несколько миллионов евро для «Севмаша». И работали с немцами. Они оценили наш уровень и сказали, что мы вполне можем работать. Однако есть традиционная языковая проблема. Дело не в том, что нужно продать, нужно приехать на территорию заказчика, соответствовать им, коммуницировать.

– Я понимаю. Но сейчас я встаю на вашу позицию. От Минска до Бреста километров 300. Через 20 метров после польской границы вы открываете офис. Там сидят два человека, двуязычные, белорусы из западной Польши или из западной Беларуси, и они с вами коммуницируют.

Есть одна проблема. Мы очень конкурентоспособны, когда речь идёт о крупных проектах, например, в миллион евро, потому что разница стоимости трудозатрат белорусских или немецких составляет три-четыре раза. К сожалению, в отрасли модернизации очень патриотичные настроения: немцы заказывают у немцев, поляки у поляков.

– То есть поляки у белорусов с польскими паспортами не будут заказывать?

Дорогие миллионные проекты надо ехать продавать персонально.

– Этот вызов – то, что надо.

Наверно. У нас появилось новое подразделение, которое я завёл в расчёте на более темповый бизнес, а не на проекты по миллиону евро и персональные продажи. Моя задача – преобразовать бизнес в такое состояние, чтобы он не зависел от того, сколько раз и с кем я встречался, а шёл с определенной анти-хрупкостью на больший рынок. Этот бизнес мы начали, он связан с роботизацией и применением наших знаний в ЧПУ-шных станках в роботизации. Я вижу значительно больше перспектив в этом бизнесе с точки зрения его развития и устойчивости. Если заглянете на сайт «Ситек» и «Кобатек», то увидите, что мы стали партнерами-интеграторами датских роботов Universal Robots. Сейчас мы «взрываем» российский рынок, очень много куда приходим первыми с этими роботами и убираем операторов от станков.Universal Robots ru-metal.ru Эксперт.Металлообработка

– Вы заняли уникальную позицию – мост «восток-запад», да?

Да. Компаний, которые продают роботов, хватает. Просто мы подхватили опыт. Это не промышленные роботы, а коллаборативные. Они очень интересны с точки зрения того, что это более широкий рынок. У нас очень интересные заказы и очень большая номенклатура отраслей, где мы нужны. Я прикинул, что если буду продавать 100-200 роботов в год, то это будет фактически равно моему сегодняшнему станочному бизнесу.

– 200 роботов в год – это совсем не плохо, почти каждый день сделки.

Дело в том, что на сегодняшний момент уровень роботизации России крайне низкий. Порядка пяти-шести роботов на десять тысяч работающих человек. Притом, что в той же Корее или Сингапуре – 600-800 роботов, в Европе 300-400.

Сотрудник запускал роботизированную ячейку в Набережных Челнах на одном из предприятий, которое производит автокомпоненты. Там народ приходил и говорил, что это чудо. Фактически у людей даже не было понимания, что туда надо идти. Рабочих людей не хватает.

Андрей, финальные два вопроса нашего первого знакомства. Как сложилась жизнь вне работы?

У меня сейчас второй брак. В первом браке двое детей.

– Дети состоялись? Кем они работают?

Дочку я отправил учиться в Польшу. Она достаточно высокопоставленный менеджер в крупной маркетинговой корпорации в Польше. Сын родился вскоре после Чернобыльской аварии, и у него, к сожалению, порок сердца. Сейчас у меня второй брак, в нём двое детей пяти и семи лет.

– Что Вы считаете своим главным достижением в профессиональной карьере?

Конечно, моё основное достижение – это создание компании. Я даже перечислить не могу все проекты, в которых мы участвовали, но об одном знаковом для меня проекте, которым я очень горжусь, я расскажу. Когда Airbus заказал в Верхней Салде делать титановые листы, потому что процент титана в современных самолетах растет, то заводу в Салде нужно было срочно разработать, изготовить и поставить два больших специальных портальных станка 2×6 для обработки этих титановых листов в соответствии с требованием Airbus. Мы фактически с нуля разработала эти два станка, собрала и поставила. С декабря 2016 года оборудование работает там в три смены и производит титан для Airbus. Я испытываю гордость, потому что понимаю, что частичка труда «Ситек» есть в каждом из самолетов Airbus. Самое главное, что заказчик доволен. Чтоб Вы себе представляли, фрезу, которая обрабатывает эти листы, мы сначала проектировали на 350, потом они поставили на 500, сейчас диаметр фрезы 700 миллиметров. Эти листы прижимаются вакуумным столом. Потом фреза диаметром 700 мм снимает лишний металл, чтобы эти листы были нужной толщины и шероховатости. Заказчик каждый раз, когда я с ним встречаюсь, говорит: «Андрей, вы сделали классные станки, вы молодцы, спасибо». Сколько это нам стоило сражений и нервов… У меня даже был суд в Стокгольме по поводу одного из поставщиков этого проекта, который я выиграл. В итоге такой результат!

close